برش: در مرحله اول میله های فولادی طبق سفارش مشتری به ابعاد مختلف بریده می شوند (این ممکن است در داخل کشور تولید شود یا در کشورهایی مانند اوکراین تولید شود)
مرحله گرمایش: شمع داخل کوره های قوس را گرم کنید تا به مرحله داغ شدن برسد.
2- سیستم پرس لاتچ: در این مرحله شمش توسط لچ پرس پرس می شود
فولاد گرم شده است می توان گفت این جالب ترین مرحله تولید لوله مانیسمان است.
2- تشعشع: در این مرحله اگر لوله کمی پیچش داشته باشد صاف و صاف خواهد بود
3 - جداسازی غشاء: در فرآیند آزاد سازی غشاء ، این غشا از لوله جدا می شود
مرحله کروی کردن: در این مرحله سر و کف لوله بریده می شود و لوله گرد می شود (قبل از این مرحله سر لوله تیز و برنده بود)
2- مرحله کششی: در این مرحله لوله Manisman به اندازه های مختلف تا 3 متر گسترش می یابد
مرحله خنک کننده: لوله های را با آب و با یک فرآیند خاص خنک کنید
مرحله اندازه گیری: لوله منگنز خنک شده به انتخاب مشتری (معمولاً 2 متر) برش داده می شود
مرحله 3 تست یا تست: لوله را با کامپیوتر دستکاری کنید تا زباله ها را از بقیه جدا کنید.
2-مرحله مخروط لوله : در این مرحله ، سر و قسمت زیرین پنوماتیک با دستگاه مخروطی (برای تسهیل جوش) صاف می شود.
2- جلا دادن: این مرحله که منحصراً برای مشتریان کشورهای خارجی انجام می شود ، با یک عمل خاص برای جلا دادن روغن (برای جلوگیری از زنگ زدگی) صورت می گیرد.
بسته شدن لوله ها: در مرحله آخر ، لوله ها به شکل شش ضلعی بسته بندی شده و با بند محکم بارگیری می شوند و آماده بارگیری هستند.
برای مشاهده لیست قیمت لوله مانیسمان به سایت فولاد فیدار مراجعه نمایید.
1 لوله مانیسمان 1.2 40 دقیق کاوه 7.5 کیلوگرم تماس بگیرید
2 لوله مانسمان 0.75 40 دقیق کاوه 10 کیلوگرم تماس بگیرید
3 لوله مانسمان 1 40 دقیق کاوه 15 شاخه تماس بگیرید
4 لوله مانسمان 1.25 40 دقیق کاوه 20 شاخه تماس بگیرید
5 لوله مانسمان 1.5 40 دقیق کاوه 24 شاخه تماس بگیرید
6 لوله مانسمان 2 40 دقیق کاوه 33 شاخه تماس بگیرید
7 لوله مانسمان 2.5 40 دقیق کاوه 49 شاخه تماس بگیرید
8 لوله مانسمان 3 40 دقیق کاوه 62.5 شاخه تماس بگیرید
9 لوله مانسمان 4 40 دقیق کاوه 95 شاخه تماس بگیرید
در سال های اخیر ، ورق های گالوانیزه ای با گرمایش به دلیل مقاومت در برابر خوردگی زیاد در صنعت ، به ویژه در صنعت خودروسازی بسیار مورد استفاده قرار گرفته اند. پوشش های روی به طور کلی موثرترین و اقتصادی ترین روش برای محافظت از فولادهای کم کربن در برابر خوردگی هستند. روش گالوانیزه گرم و سرد به طور گسترده در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرد. روش گالوانیزه گرم ، به دلیل کاهش هزینه ها ، دارای توسعه بیشتری است و بیشترین حجم تولید را دارد. فولادهای گالوانیزه دارای ترکیب خوبی از خواصی مانند مقاومت بالا ، انعطاف پذیری مطلوب ، مقاومت در برابر خوردگی ، زیبایی ، وزن سبک ، بازیافت و هزینه کم تولید هستند. خانوارها و همچنین ساخت انواع سازه ها و ساختمانها به عنوان مصالح ایده آل در نظر گرفته شده اند.
مراحل تولید ورق گالوانیزه در کارخانه ها
به طور کلی سه مرحله برای انجام گالوانیزه گرم وجود دارد که هر یک از آنها می تواند شامل چند مرحله باشد. این مراحل عبارتند از:
سطح ورق ها باید کاملاً برای فرآیند گالوانیزه آماده شود. برای این منظور باید خشک کن ، شستشو ، شستشو ، فرو بردن در گلدان مناسب و پیش گرم کردن قطعه انجام شود.
ب) فرایند گالوانیزه
در این مرحله ، ورق باید با توجه به هدف و استفاده نهایی آن برای مدت زمانی مشخص و در دمای مشخص ، در یک حمام با طراحی مناسب قرار داده شود. در این مرحله واکنشهای شیمیایی صورت می گیرد و لایه های آلیاژ تشکیل می شود و در نهایت در شرایط کنترل شده سرد می شود.
ج) عملیات اضافی
این مرحله را می توان در رابطه با ورق ها یا تجهیزات مورد استفاده در گیاه در نظر گرفت. عملیات اضافی ممکن است شامل از بین بردن روی از سطح اجزای معیوب ، بازیافت روی از سرباره ، خنثی کردن اسید باقیمانده ، بازیابی اسید مصرفی یا عملیات حرارتی ورق های گالوانیزه باشد.
بیشتر بخوانید: ساخت و شکل دهی به ورق گالوانیزه
نورد گرم یکی از روش های تولید ورق های فلزی با ضخامت کم می باشد که به ورق تولیدی توسط این روش در نهایت ورق نورد گرم یا اصطلاحا ورق سیاه گفته می شود. علت استفاده از اصطلاح ورق سیاه برای محصول تولیدی با این روش این است که به دلیل ذوب اجزای تشکیل دهنده ورق در دمای بالا رنگ محصول مات می گردد و به همین دلیل از اصطلاح ورق سیاه برای نامگذاری استفاده گردیده است. در مقاله قبلی کاربردهای ورق سیاه را بررسی کرده بودیم در ادامه این نوشته در رابطه با مراحل تولید ورق سیاه توضیح خواهیم داد.
در این روش ابتدا تختال تولید شده در کوره پیش گرم با دمای بالا قرار می گیرد پس از خروج تختال از کوره پیش گرم یک پوسته اکسیدی روی سطح تختال تشکیل می شود . به منظور برطرف ساختن این پوسته اکسیدی ، عملیات پوسته شویی انجام گرفته که تاثیر زیادی بر افت دمای سطح تختال دارد. نورد خشن مرحله بعد از پوسته شویی است . در این مرحله قطعه کار چندین مرتبه از بین غلتک ها عبور می کند تا به تدریج به ابعاد مورد نظر برسد. در طی این فرایند توزیع دمای بار تحت تاثیر چند عامل از جمله انتقال حرارت به محیط و گرمای ناشی از تغییر شکل پلاستیک قرار می گیرد و ضخامت تختال 15 تا 30 % کاهش می یابد. نورد خشن دارای 2 تا 3 قفسه است . پس از آخرین قفسه نورد خشن ، ورق وارد مرحله نورد نهایی می گردد.
برای اطلاع از قیمت به روز ورق st37 میتوانید به وبسیایت تجارت فلز مراجعه نمایید.
مراحل تولید ورق سیاه st37
سنگ آهن با خلوص ۷/۵ درصد از معدن استخراج می شود و دانه های ریز و درشت از هم جدا می شود
و در درجه حرارت ۲۵۰ الی ۱۳۰۰ سیلسیوس پخته و سخت می شود و به
گلوله های کوچک آهن به نام گندله تبدیل می شود .
پس از سرد شدن گندله ها عملیات احیا مستقیم انجام می شود
که به دو روش احیای مستقیم بر پایه ذغال سنگ
و احیای مستقیم بر پای گاز صورت میگیرد که در ایران روش احیا بر پایه ی گاز انجام می شود .گاز احیا کننده
با ۹۰۰ درجه سیلسیوس داخل کوره دمیده می شود و یا اکسیژن موجود در سنگ آهن ترکیب شده و تبدیل
به دی اکسید کربن و بخار آب گردیده و از گندله جدا می شود و به صورت آهن اسفنجی در می آید .(DRI) و
مرحله ی بعدی آهن اسفنجی وارد کوره ذوب قوس الکتریکی می شود که عمل قوس توسط سه الکترود انجام می شود .
در واقع داخل کوره ۸۰ درصد آهن اسفنجی و ۲۰ درصد قراضه می ریزند که الکترودها با قراضه قوس الکتریکی
ایجاد کرده و دمای محیط بالا می رود . فولاد مذاب ایجاد می گردد .مرحله ی بعدی فولاد مذاب
پس از عبور از ماشین ریخته گری پیوسته (CCM) تبدیل به شمش منجمد می شود.
تولید-ورق-سیاه
ادامه مرحله تولید در کارخانه فولاد مبارکه
در کارخانه فولاد مبارکه تختالهایی به ضخامت ۲۰۰ و عرض ۶۰ و ۱۸۸ سانتی متر تولید می شود که
به کمک شعله های اکسیژن به قطعات ۹ تا ۱۰ متری بریده می شود و بخشی از تختال ها
در مجاورت هوای آزاد و بخشی در استخرهای مخصوص آب سرد بسته به آنالیز آن ها خنک گردیده
و بخشی مستقیم به واحد نورد گرم ارسال می شوند .خط تولید نورد گرم دارای ۴ کوره پیش گرم بوده
و تختال های ورودی با درجه حرارت محیط وارد این کوره می گردند و پس از گذشت حدود ۲ دقیقه به درجه حرارت ۲۲۰۰ سیلیسیوس می رسند در هر مرحله نورد ضخامت تختال ۲۵ درصد کاهش یافته و ورق خروجی از آن دارای طولی حدود ۵۰ میلیمتر و ضخامت ۴۰ میلیمتر با درجه حرارت ۱۰۰ سیلیسیوس می گردد . و سپس تختال وارد مرحله نهایی نورد می شود تا در هر مرحله نورد مقداری از ضخامت ۱٫۲ تا ۱۶ میلیمتر و با درجه حرارت ۹۰۰ الی ۸۰۰ سیلیسیوس که پس از خروج از آن قسمت وارد خنک کاری یا کولینگ می شود که در آن جا خواص مکانیکی مورد نیاز مشتری به آن اضافه و با درجه حرارت حدود ۵۰۰ الی ۶۰۰ سیلیسیوس از این قسمت خارج و به قسمت کلاف پیچ می شود که ورق تبدیل به کلاف با قطر حدود ۱۵۰ میلی متر می شود و اگر نیاز به برش باشد برش هم صورت می گیرد.