مراحل تولید لوله مانیسمان به شرح زیر است:

برش: در مرحله اول میله های فولادی طبق سفارش مشتری به ابعاد مختلف بریده می شوند (این ممکن است در داخل کشور تولید شود یا در کشورهایی مانند اوکراین تولید شود)

مرحله گرمایش: شمع داخل کوره های قوس را گرم کنید تا به مرحله داغ شدن برسد.

2- سیستم پرس لاتچ: در این مرحله شمش توسط لچ پرس پرس می شود

فولاد گرم شده است می توان گفت این جالب ترین مرحله تولید لوله مانیسمان است.

2- تشعشع: در این مرحله اگر لوله کمی پیچش داشته باشد صاف و صاف خواهد بود

3 - جداسازی غشاء: در فرآیند آزاد سازی غشاء ، این غشا از لوله جدا می شود

مرحله کروی کردن: در این مرحله سر و کف لوله بریده می شود و لوله گرد می شود (قبل از این مرحله سر لوله تیز و برنده بود)

2- مرحله کششی: در این مرحله لوله Manisman به اندازه های مختلف تا 3 متر گسترش می یابد

مرحله خنک کننده: لوله های را با آب و با یک فرآیند خاص خنک کنید

مرحله اندازه گیری: لوله منگنز خنک شده به انتخاب مشتری (معمولاً 2 متر) برش داده می شود

مرحله 3 تست یا تست: لوله را با کامپیوتر دستکاری کنید تا زباله ها را از بقیه جدا کنید.

2-مرحله مخروط لوله : در این مرحله ، سر و قسمت زیرین پنوماتیک با دستگاه مخروطی (برای تسهیل جوش) صاف می شود.

2- جلا دادن: این مرحله که منحصراً برای مشتریان کشورهای خارجی انجام می شود ، با یک عمل خاص برای جلا دادن روغن (برای جلوگیری از زنگ زدگی) صورت می گیرد.

بسته شدن لوله ها: در مرحله آخر ، لوله ها به شکل شش ضلعی بسته بندی شده و با بند محکم بارگیری می شوند و آماده بارگیری هستند.

برای مشاهده لیست قیمت لوله مانیسمان به سایت فولاد فیدار مراجعه نمایید.

1 لوله مانیسمان 1.2 40 دقیق کاوه 7.5 کیلوگرم تماس بگیرید

2 لوله مانسمان 0.75 40 دقیق کاوه 10 کیلوگرم تماس بگیرید

3 لوله مانسمان 1 40 دقیق کاوه 15 شاخه تماس بگیرید

4 لوله مانسمان 1.25 40 دقیق کاوه 20 شاخه تماس بگیرید

5 لوله مانسمان 1.5 40 دقیق کاوه 24 شاخه تماس بگیرید

6 لوله مانسمان 2 40 دقیق کاوه 33 شاخه تماس بگیرید

7 لوله مانسمان 2.5 40 دقیق کاوه 49 شاخه تماس بگیرید

8 لوله مانسمان 3 40 دقیق کاوه 62.5 شاخه تماس بگیرید

9 لوله مانسمان 4 40 دقیق کاوه 95 شاخه تماس بگیرید

لوله بدون درز یا لوله مانیسمان چیست ؟

همان طور که ذکر شد کیفیت تولید این نوع لوله فولادی نسبت به نوع درزدار بالاتر بوده و به دلیل نداشتن درز جوش از استحکام بالاتری نسبت به سایر لوله ها برخوردار است. همچنین تولید این محصول معمولا در قطرهای پایین صورت می گیرد چراکه تولید لوله فولادی با قطر بالا بدون درز مشکل می باشد و نیاز به هزینه بالایی دارد.

اولین ایده برای تولید لوله مانیسمان  بدون درز، روش اکستروژن بود که پیش از آن برای تولید لوله های سربی به کار می رفت و پس از آن بر روی فولاد تکرار شد. روش های اولیه تقریبا غیر عملی بودند اما امروزه چندین روش تولید لوله بدون درز که در زیر به آن ها اشاره می شود از لحاظ نظری و تا حدودی عملی اثبات شده اند. از جمله این روش ها می توان به ریخته گری، نورد اکسترود، اکستروژن، کشش عمیق، کشش لوله، فلوفرمینگ و نورد لوله فولادی اشاره کرد.

تاریخچه و کاربرد لوله بدون درز

پیشینه تاریخی تولید لوله فولادی بدون درز به روش نورد به سال ۱۸۸۰ می رسد. در این سال هنگامی که برادران مانسمان آلمانی در کارخانه خانوادگی خود مشغول تولید سوهان از بیلت های استوانه ای بوده اند، متوجه شدند که اگر غلتک های سوهان کاری نسبت به یکدیگر زاویه بگیرند، هسته بیلت ها سست و در نتیجه منجر به سوراخ شدن مرکز بیلت می شود. این دو برادر با جسارت خود توانستند که از این کشف به صورت کاربردی استفاده کنند.

مشاهده لیست قیمت لوله بدون درز

بدین صورت که در گام اول توانستند با استفاده از مندرل سوراخ کاری از این نوع نورد برای سوراخ کردن بیلت های استوانه ای استفاده کنند و در ادامه توانستند که از این بیلت ها پوسته های استوانه ای با دقت ابعادی کم تولید کنند. در نهایت در سال ۱۸۹۰ آقای ماکس مانسمان نورد پلیگر را به عنوان یک روش مستقل برای تولید لوله بدون درز معرفی کرد.

لوله بدون درز به طور گسترده در صنعت استفاده می شود. از آن جمله می توان به لوله های انتقال تحت فشار مانند لوله های نفت و گاز، مخازن بویلرها، کمپرسورها و مخازن سوخت CNG ، به عنوان اجزای مکانیکی گردنده مانند پوسته برینگها و اکسل خودرو، لوله تفنگ و تانک در صنایع نظامی اشاره کرد. این کاربردها از ویژگی های اصلی لوله فولادی بدون درز ناشی می شوند که همان تحمل فشار بالا، هم مرکزی عالی مقطع لوله و دقت بالای تولید این لوله هاست.

لوله درزدار (welded pipe)

لوله های درزجوش امروزه در خطوط انتقال سیالات پرفشار و با دبی زیاد در مناطق مختلف از حیث شرایط محیطی از اعماق دریا تا دل کوه ها و نواحی سرد سیر قطب استفاده وسیعی پیدا کرده اند. لوله های درزجوش مستقیم و لوله های درزجوش اسپیرال دو روش عمده در تولید لوله های درزدار محسوب می شوند. با توسعه فناوری طراحی و تولید لوله درزجوش اسپیرال امروزه لوله های قطور درزجوش اسپیرال به صورت اقتصادی تولید می شوند.

روش تولید لوله درزدار به این صورت است که ابتدا ورق فولادی برش خورده و پس از نورد به شکل دایره در می آیند و در مرحله آخر درز به وجود آمده جوش داده می شود و به مرحله آزمایش فرستاده می شود. این روش تولید در اصطلاح نورد نامیده شده که در ادامه به بررسی آن خواهیم پرداخت.